Veja os principais tipos de manutenção industrial

Você conhece os tipos de manutenção industrial? Veja 7 principais

Não é segredo para nenhum gestor que a conservação de máquinas e equipamentos tem influência direta no crescimento de uma indústria. Porém, para garantir um maquinário a todo vapor, é preciso conhecer os diferentes tipos de manutenção industrial.

Uma boa estratégia de manutenção ajuda não apenas na sustentabilidade do negócio, como também impacta positivamente na segurança e bem-estar dos colaboradores.  Além é claro de garantir bons resultados no processo produtivo.

Para entender mais, continue lendo e conheça quais são os 7 tipos de manutenção industrial mais utilizados e analise qual é o melhor modelo para o seu negócio. Boa leitura!

1. Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é o modelo mais conhecido e utilizado na indústria, principalmente no Brasil. Basicamente, é aplicada para reparar um defeito ou falha de equipamento. É o popular: “quebrou, consertou”. Ela pode ser dividida em dois submodelos: manutenção corretiva urgente e manutenção corretiva programada.

Manutenção corretiva urgente

Nesse cenário, o conserto é feito de forma imediata, pois a máquina não pode ficar parada por muito tempo. É a intervenção emergencial.

Manutenção corretiva programada 

Aqui, quando o equipamento quebra, há uma definição de data para que o conserto aconteça. Ou seja, a máquina defeituosa fica parada por certo período, que pode ser bem extenso.

Em geral, a manutenção corretiva tem o objetivo de recuperar a performance original da máquina, utilizando uma estratégia reativa. No entanto, se tratando de indústria, a adoção desse tipo de manutenção não é o mais indicado, pois pode resultar em consequências negativas para o negócio, por exemplo:

  • aumento de gastos na compra de peças;
  • perda da qualidade na produção;
  • paralisação de atividades.

2. Manutenção preventiva

Diferentemente do modelo anterior, a manutenção preventiva é desenvolvida a partir de um planejamento. A ideia é justamente evitar que a empresa seja pega de surpresa com a quebra de alguma ferramenta.

Aqui, há um levantamento de dados e históricos sobre a máquina, bem como de informações repassadas pelo fabricante. A partir disso, é construído um plano de ação definindo datas para as intervenções.

A manutenção preventiva é indicada quando um existe uma utilização contínua dos equipamentos, no qual o desgaste de peças é algo natural. Assim, se orientando pelas informações extraídas, o cronograma de intervenção é desenvolvido.

Porém, entre os intervalos das ações é possível que algumas peças apresentem defeito e ponham em xeque o funcionamento das máquinas. E isso é justamente a desvantagem da estratégia.

Na prática, a empresa segue as recomendações do fabricante. Mas a forma que o equipamento está sendo utilizado pode ser diferente do esperado, causando defeitos extras.

Em suma: ainda que seja um modelo mais efetivo que a corretiva, a manutenção preventiva, em certo ponto, também deixa a empresa vulnerável a falhas e defeitos.

3. Manutenção preditiva

Podemos dizer que a preditiva é um modelo evolutivo das manutenções corretiva e preventiva. Ela não espera a falha acontecer como o primeiro tipo e nem sofre com o espaçamento de tempo como no segundo. Esse tipo de manutenção é baseado no monitoramento contínuo dos equipamentos.

Com a utilização de ferramentas específicas e um treinamento profissionalizante dos colaboradores, é realizada uma análise para avaliar diferentes pontos, tais como:

  • situação dos óleos e lubrificantes;
  • condições térmicas;
  • vibrações e sons.

Na prática, na manutenção preditiva, os próprios profissionais que manuseiam os equipamentos são os responsáveis por analisar e definir as intervenções. Mas nada é feito com “achismos” ou intuição. Toda estratégia é desenvolvida a partir da análise de dados, com comparativo de históricos e informações colhidas sobre cada máquina.

Caso o colaborador identifique a necessidade de intervenção, ele decide se isso acontecerá de forma imediata ou dentro de um prazo estabelecido.

4. Manutenção detectiva (ou investigativa)

A manutenção detectiva é um modelo parecido com a preditiva, mas apresenta algumas características próprias. No geral, ela também é desenvolvida por meio de inspeções com profissionais especializados a fim de identificar defeitos e falhas que não são perceptíveis nas intervenções convencionais.

A grande diferença é que esse acompanhamento é feito de maneira periódica, ou seja, acontece com intervalos de tempo. Um cronograma é criado para que a análise de equipamentos seja feita, utilizando as mesmas ferramentas e conhecimentos aplicados na manutenção preditiva.

Esse tipo de estratégia é interessante em setores que não utilizam continuamente suas máquinas. Assim, o investimento maior é direcionado para as áreas centrais do negócio.

5. TPM

O Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total, em português) é o modelo coletivo de manutenção. Com o objetivo de engajar a empresa de uma forma geral, a estratégia é implementada para que todos os colaboradores contribuam com a conservação dos equipamentos disponíveis.

A TPM incentiva a equipe de manutenção a dialogar com os outros profissionais a fim de instruí-los sobre a melhor maneira de utilização das máquinas, assim como ensiná-los a identificar possíveis falhas. Os objetivos da TPM se concentram em oito pilares principais:

  • segurança, saúde e meio ambiente;
  • manutenção da qualidade;
  • educação e treinamento;
  • manutenção autônoma;
  • manutenção planejada;
  • melhorias específicas;
  • TPM administrativo;
  • controle inicial.

6. Manutenção de quebra

A manutenção de quebra também pode ser chamada de “manutenção extrema”. Diferentemente de todas as outras apresentadas até o momento, aqui não há nenhum tipo de planejamento ou construção de cronograma para intervenção nas máquinas.

Na manutenção de quebra existe uma ideia de que o conserto só será feito depois que a máquina, de fato, parar de funcionar. Essa estratégia difere até mesmo da manutenção corretiva.

Porém, não se trata de desinteresse ou desleixo. A manutenção de quebra só é aplicada quando a empresa tem certeza que as falhas ou paralisações dos equipamentos não causarão nenhum tipo de impacto negativo na produção ou mesmo na rentabilidade financeira do negócio.

7. Manutenção baseada no tempo (TBM)

A Manutenção Baseada no Tempo (TBM) é o modelo de intervenção básico, sendo o tipo que exige menos conhecimento por parte da equipe. Entre as ações são realizadas aqui, estão:

  • lubrificação das peças;
  • inspeção visual;
  • limpeza.

Com um treinamento simples, os próprios operadores conseguem realizar essas etapas. O objetivo principal é aumentar a prevenção de falhas repentinas e problemas pelo excesso de uso. A TBM é um dos modelos de manutenção autônoma.

Enfim, esses foram os 7 principais tipos de manutenção industrial. Como vimos, a maior parte das intervenções necessita de um planejamento seguro e uma coleta de dados eficaz.

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